導緻鑄造件出現損傷的幾種緣故

導緻鑄造件碳含量超标準的緣故關鍵有(yǒu)幾個方面：

1,鑄件的模樣材料選擇不合理(lǐ)。在鑄件白模模樣材料的選擇中(zhōng)，一是含碳量高；二是白模密度太高。從而造成鑄件模樣在澆注過程中(zhōng)的熱分(fēn)解時含碳量高，使鑄件在澆注充型過程中(zhōng)液相及霧狀遊離碳含量高，造成鑄鋼件的滲碳機率增大。

2,鑄鋼件的生産(chǎn)熔煉配料中(zhōng)碳含量未嚴格控制，特别是各種廢鋼中(zhōng)的含碳量和各種廢鋼中(zhōng)是否存在有(yǒu)其他(tā)合金成分(fēn)的材料不明。

3,鑄件的模樣組合粘接面多(duō)。模樣組合件質(zhì)量差、組合面不光滑平整，造成模樣在組合粘接時用(yòng)膠量增大，則其熱分(fēn)解産(chǎn)物(wù)的含碳量增高。

4,在鑄件的澆注系統設置中(zhōng)澆注充型設計不合理(lǐ)。因在生産(chǎn)低碳鋼鑄鋼件時，鑄鋼件産(chǎn)品的含碳量低，如果鑄件的澆注充型方式設計不合理(lǐ)，則鑄造模樣熱分(fēn)解産(chǎn)物(wù)中(zhōng)碳擴散到鑄件裏去的機率增大，而造成滲碳、增碳現象的發生。

5,白模粘接劑選擇不合理(lǐ)。一是對粘接劑的材料質(zhì)量成分(fēn)含量未做要求，采用(yòng)了含碳量高的粘接劑；二是所選粘接劑的粘接能(néng)力差，造成白模組合粘接時的用(yòng)膠量大；增大了澆注過程中(zhōng)粘接劑熱分(fēn)解産(chǎn)物(wù)的含碳量，而增大了鑄鋼件的滲碳機率。

6,鑄造模樣的塗料層及澆注砂箱中(zhōng)的型砂透氣性差。将造成鑄件在生産(chǎn)澆注過程中(zhōng)，模樣及模樣組合粘接劑遇到澆注鋼液進行模樣熱分(fēn)解時的熱分(fēn)解産(chǎn)物(wù)，不能(néng)迅速排出澆注型腔，而創造出滲碳、積碳的不利工(gōng)況與條件來。

7,鑄鋼件的澆注系統設置不合理(lǐ)。特别是抽真空系統與澆注砂箱或鑄件澆注工(gōng)藝造型的配置不合理(lǐ)，造成鑄件在澆注過程中(zhōng)，澆注砂箱内的真空度不等、偏差過大，或實際真空度不足，而真空壓力表顯示又(yòu)是符合技(jì )術參數要求的錯誤數值，使模樣的熱分(fēn)解産(chǎn)物(wù)無法迅速快捷地排出澆注型腔，造成鑄件的滲碳或積碳。

8,鑄件的澆注造型系統設置不合理(lǐ)。造成鑄件模樣在澆注時，一是模樣的氣化時間過長(cháng)，二是鑄件澆注時的充型方式設置不合理(lǐ)，造成模樣的熱分(fēn)解産(chǎn)物(wù)不能(néng)順利進入集渣腔或冒口中(zhōng)，延長(cháng)了熱分(fēn)解産(chǎn)物(wù)中(zhōng)液相和固相的接觸反應時間，從而增大了鑄件的滲碳機率。

9,鑄件的澆注條件設置不合理(lǐ)。如澆注充型的流程設置過長(cháng)，造成澆注過程中(zhōng)澆注鋼液溫度低，特别是對鑄件壁厚增大位置，澆注鋼液的凝固速度慢，造成液相—固态停留時間較長(cháng)，促使了鋼液與模樣熱分(fēn)解産(chǎn)物(wù)的作(zuò)用(yòng)時間增長(cháng)，加大了鑄鋼件的滲碳與積碳量。

消失模鑄造完全适用(yòng)于生産(chǎn)鑄鋼件，采取有(yǒu)效的生産(chǎn)操作(zuò)控制方法進行生産(chǎn)運行控制管理(lǐ)，并嚴格控制好鑄件的熔煉、配料計算和實際配料、選料、投料的操作(zuò)質(zhì)量，盡量降低和消除澆注過程中(zhōng)的增碳、滲碳、積碳工(gōng)藝條件與狀況，即可(kě)生産(chǎn)出完全合格的低碳鋼鑄鋼件産(chǎn)品。采用(yòng)中(zhōng)頻熔煉消失模鑄造低碳鋼鑄鋼件時，嚴格控制熔煉配料的含碳量，采用(yòng)含碳量少、雜質(zhì)少的優質(zhì)回爐料進行熔煉鑄造，完全能(néng)生産(chǎn)出優質(zhì)低碳鋼鑄鋼件來。因為(wèi)國(guó)内外優質(zhì)特種鋼材的生産(chǎn)熔煉絕大多(duō)數都是由優質(zhì)回爐料組配熔煉鑄造出來的。